印染業(yè)需要排放大量廢水，在這些廢水中常常含有部分染料，會對環(huán)境造成巨大的污染，印染廢水污染屬于嚴重污染。印染廢水在生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)都會產(chǎn)生，不同類型面料加工所產(chǎn)生的印染廢水情況也不盡相同，因此，印染廢水水質非常復雜，主要含有印染染料和印染助劑等。本文以3個印染廠為實例，簡述3種類型面料印染廢水處理工藝流程及回用技術要點。

　　1、試驗

　　1.1 材料及儀器

　　試劑：棉印染廢水，滌綸印染廢水，滌綸與錦綸混紡織物印染廢水，絮凝劑A、絮凝劑B、絮凝劑C、細菌活化酵母、催化劑、脫色劑，工業(yè)酸、液堿。

　　儀器：5B-1F型COD快速測試儀、5B-3N(V7)型氨氮快速測定儀。

　　1.2 預處理

　　取印染污水水樣各20kg，分別加入2.0-6.0g/L絮凝劑A(去除大部分不溶性物質)、1~4mg/L絮凝劑B(脫色)處理印染污水(絮凝時間2min)，取出上清液備用，并標記為各相應的預處理后水樣。

　　1.3 特殊預處理

　　在1000mL燒杯中加入300mL相應印染廠污水中的活性污泥，40P恒溫48.0h，取出上清液備用，并標記為相應特殊預處理水樣。

　　1.4 生化處理

　　從相應印染廠污水中取回3kg活性污泥，加入細菌活化酵母，曝空氣3天，備用;在1000mL燒杯中加入300mL上述活性污泥，并加入相應預處理后的廢水800mL，曝空氣;4天后，每天從中取出200mL水樣(靜置10min后的上清液)，并向其中加入200mL相應預處理后的水樣;3天后所取水樣收集備用，并標記為生化后水樣。

　　1.5 深度處理

　　1.5.1 絮凝法深度處理

　　取相應印染廠的污水200mL水樣，加入0.5~1.0g/L絮凝劑C(用于加速沉降)、脫色劑，取上清液，測試。

　　1.5.2 催化氧化法深度處理

　　取相應印染廠的污水200mL水樣，加入1g催化劑，曝氣一定時間，取上清液，測試。

　　1.6 生產(chǎn)實踐

　　棉印染廢水大生產(chǎn)處理流程為：調節(jié)池―一級物化―水解酸化―好氧處理T二沉池―深度處理-外排。

　　滌綸印染廢水大生產(chǎn)處理流程為:格柵一調節(jié)池一一級物化一厭氧生化處理―好氧生化處理―深度處理-外排。其中調節(jié)池保證進水水質穩(wěn)定性;一級物化對應小樣試驗的預處理，去除一部分污水中COD，提高污水可生化性(時間約1.0h);水解酸化(厭氧生化)對應小樣中的特殊預處理，降解部分有機污染物(時間約20.0-24.0h);好氧生化對應小樣中的生化處理，降解大部分有機污染物(時間約72.0-84.0h);二沉池去除好氧出水中的活性污泥，回流活性污泥到厭氧池(時間約1.0~2.0h);深度處理進一步去除污水中有機污染物(時間約1.0h)，保證出水水質穩(wěn)定。

　　滌綸與錦綸混紡織物印染廢水大生產(chǎn)處理參照小試工藝。

　　1.7 測試

　　1.7.1 COD測試

　　參照5B-1F型COD快速測試儀使用說明書進行測試。

　　1.7.2 氨氮測試

　　參照5B-3N(V7)型氨氮快速測定儀氨氮測定議使用說明書進行測試。

　　2、結果與討論

　　2.1 棉織物印染廢水處理及回用

　　2.1.1 水質情況及排放要求

　　印染廢水總量約為2000t/d，廢水水質及排放要求見如表1、表2所示。

　　2.1.2 工藝選擇及處理效果

　　工藝選擇為：預處理―特殊預處理-生化處理-深度處理。小樣試驗效果如表3所示。

　　由表3可知，預處理COD去除率大于50%，這是由于水中含有大部分漿料等不溶性的有機物，預處理將這部分有機物絮凝出來，CODcr大幅降低;生化處理部分CODcr去除率在80%~90%，說明生物菌及生物肥料均發(fā)揮了良好效果;廢水經(jīng)各階段處理后，CODcr、總氮、氨氮指標均達到排放標準。

　　2.1.3 大生產(chǎn)廢水處理

　　參照1.6棉織物印染廢水大生產(chǎn)處理工藝進行處理，處理后CODcr、總氮、氨氮與小樣接近。處理后1/3的廢水可以回用于面料染色，用回用水染出的面料與用常規(guī)軟水染出的面料顏色、布面效果相近。

　　2.2 滌綸印染廢水處理及回用

　　2.2.1 水質情況及排放要求杭州永泉印染廠的印染廢水總量約為2500t/d，廢水水質及排放要求如表4、表5所示。

　　2.2.2 工藝選擇及處理效果

　　工藝選擇為：預處理―特殊預處理―生化處理―深度處理。小樣試驗效果如表6所示。

　　由表6可知，經(jīng)滌綸處理后顯著降低了廢水中COD值，達到排放標準。

　　2.2.3大生產(chǎn)廢水排放及回用情況

　　參照1.6滌綸織物印染廢水生產(chǎn)處理工藝流程進行處理，生產(chǎn)處理后CODcr總體上優(yōu)于小樣，一般在40-55，色度在50以下。處理后的生產(chǎn)廢水1/3可以回用于面料染色階段，用回用水染出的面料與用常規(guī)軟水染出的面料顏色、布面效果相近。

　　2.3 滌綸與錦綸混紡織物印染廢水處理及回用

　　2.3.1 水質情況及排放要求

　　印染廢水總量約為2000t/d，水質情況如表7，需達到的排放標準如表8所示，回用標準為30%。

　　2.3.2 工藝選擇及處理效果

　　由于工廠污水處理受場地限制，無法進行生化處理，工藝模塊用預處理及深度處理兩項完成。

　　a.預處理

　　影響預處理效果的主要因素為絮凝劑A的用量，絮凝劑A用量與處理效果的關系如表9所示。

　　由表9可知，CODcr去除率隨絮凝劑A的增加而增加，達到一定值后變化不大。結合成本及水質pH值，取絮凝劑A3.0g/L為最佳用量。

　　b.絮凝法深度處理

　　絮凝劑C的添加量與處理效果的關系如表10所示。

　　由表10可知CODcr去除率隨絮凝劑C的增加而增加，但增加幅度不大。結合成本，取絮凝劑C1.0g/L為最佳用量，無需使用脫色劑。

　　c.催化氧化法深度處理

　　深度催化氧化時間與處理效果的關系如表11。

　　由表11可知，CODCR值隨催化氧化時間的增加而降低，但達到一定值后降低幅度不大。因此，催化氧化深度處理時，選用催化氧化1.5h為佳。這兩種方法針對該廢水均能起到較好效果，綜合成本考慮，選用絮凝法做深度處理。

　　2.3.3 大生產(chǎn)廢水排放及回用情況

　　運用2.3.2 最佳工藝進行大生產(chǎn)，預處理大生產(chǎn)得到的水樣CODcr值比小試略高為1125mg/L，這主要由于大生產(chǎn)沉淀效果不及小試;深度處理大生產(chǎn)得到的水樣CODcr值比小試略低，為880mg/L，其原因有待進一步研究。大生產(chǎn)處理后金屬銖低于50mg/L。處理過的生產(chǎn)廢水1/3可以回用于面料染色，用回用水染出的面料與常規(guī)軟水染出的面料顏色、布面效果相近。

　　3、結論

　　3.1 棉織物印染廢水，經(jīng)過預處理、生化處理、深度處理后，CODcr值在200mg/L以下，總氮在15mg/L以下，氨氮在10mg/L以下，回用比例可達33%。

　　3.2 滌綸織物印染廢水，經(jīng)過預處理、生化處理、深度處理后，CODcr值60mg/L以下，色度低于50度，回用比例可達33%。

　　3.3 滌綸與錦綸混紡織物印染廢水，經(jīng)過預處理、深度處理后，CODcr值在1000mg/L以下，翁在50mg/L以下，回用比例可達33%。(來源：上海荷源環(huán)?？萍加邢薰?