一、氨氮廢水主要來(lái)源

　　二、國(guó)內(nèi)主要處理技術(shù)

　　1、空氣吹脫

　　空氣吹脫是利用空氣對(duì)加堿后的氨氮廢水進(jìn)行吹脫，氣：水在3000：1的條件下，氨氮處理效果在70-75%，氨氮廢水無(wú)法一次性達(dá)標(biāo)排放，多級(jí)吹脫需加溫、同時(shí)功率大，占地面積大、吹出的氨氮由于氣水比大，無(wú)法回收，氨氮排放不能達(dá)到《惡臭污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》GB14554-93之氨二級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　2、直接蒸發(fā)

　　采用多效蒸發(fā)和MVR蒸發(fā)器直接對(duì)氨氮廢水進(jìn)行濃縮蒸發(fā)，使廢水中的氨氮以氨鹽形式結(jié)晶出來(lái)，一般在高COD、高氨氮情況下需生化處理的廢水必須采用蒸發(fā)器處理，蒸發(fā)所需蒸汽、電耗量大，投資大，出水氨氮仍在200-1500mg/L，還需進(jìn)一步脫氨后方可進(jìn)入后續(xù)生化系統(tǒng)。

　　3、脫氣膜

　　利用脫氣膜原理，加堿后的氨氮廢水進(jìn)膜一側(cè)，硫酸溶液在另一側(cè)，氨氮廢水一側(cè)的游離氨不斷通過(guò)膜被硫酸一側(cè)的硫酸吸收成為硫酸銨溶液。經(jīng)過(guò)不斷吸收后氨氮廢水達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。脫氣膜對(duì)氨氮廢水的預(yù)處理要求和廢水中的有機(jī)物要求極高，因采用硫酸吸收，進(jìn)水氨氮濃度不宜過(guò)高，通常不超過(guò)500mg/L，因此，該技術(shù)由于進(jìn)水條件的各種限制和膜使用壽命技術(shù)的不確定性，國(guó)內(nèi)很少采用。

　　4、沸石、離子交換技術(shù)

　　利用沸石或離子對(duì)廢水中的氨進(jìn)行離子交換，從而使廢水中的氨氮達(dá)標(biāo)排放，該技術(shù)一般結(jié)合生化BAF技術(shù)處理氨氮濃度50mg/L以下的氨氮廢水，離子交換由于再生問(wèn)題，很少用于氨氮廢水處理工藝。

　　5、氧化法、磷酸銨鎂法

　　利用次氯酸鈉對(duì)氨氮進(jìn)行氧化分解，由于氧化成本高，氨氮廢水處理工藝很少用。按一定的反應(yīng)比例投加磷酸、氧化鎂，也是由于濃度很難控制，運(yùn)行成本高。

　　6、蒸氨法

　　利用蒸汽對(duì)廢水進(jìn)行加熱，使廢水中的氨在高溫下進(jìn)行分離冷卻并形成氨水，蒸銨法多采用泡罩、浮閥作為塔內(nèi)件使蒸汽和高氨氮廢水接觸。焦化行業(yè)剩余氨水多采用蒸銨工藝，蒸氨工藝蒸汽消耗量大，氨氮出水一般在300mg/L。

　　三、華杉主要處理技術(shù)

　　針對(duì)高濃度氨氮廢水處理困局，我們著重研究開(kāi)發(fā)高效處理技術(shù)、節(jié)能降耗技術(shù)，實(shí)現(xiàn)氨氮減排及資源化利用：

　　1、汽提：回收氨水>90%。

　　2、內(nèi)流汽提：回收硫酸銨90-99.9%。

　　技術(shù)優(yōu)勢(shì)：

　　1、高效脫氨技術(shù)：氨氮脫除率最高達(dá)99%以上，處理量1-120t/h，處理濃度1000-80000mg/L。

　　2、節(jié)能降耗技術(shù)：氨氮廢水蒸汽單耗最低可降至30kg以下。

　　3、資源化回收利用技術(shù)：回收氨氣、氨水、硫酸銨溶液/晶體。

　　4、技術(shù)及裝置系列、成套自動(dòng)化：自動(dòng)化控制運(yùn)行，節(jié)省人工成本。

　　(來(lái)源：江蘇華杉環(huán)保科技有限公司)